四大工艺解读风云2过人安全

2010年4月23日，中国最权威的碰撞测试机构C-NCAP于北京车展现场公布了本年度第一批碰撞车型的最终成绩，奇瑞风云2以43.1分轻松获得了四星安全评定，成为了目前国内A0级家轿市场中首款达到四星安全的三厢车型。

从风云2的碰撞得分表中可以看到，在满分为16分的侧面碰撞测试中，风云2取得了15.67近乎满分的成绩。究竟风云2的过人安全是如何铸成的呢，追根溯源，还需要从奇瑞完善的四大工艺生产线谈起。

冲压工艺——打造坚实基础

所有钢板原材料须先经由生产线冲压成形。奇瑞的冲压车间拥有7条自动化生产线，自动化设备分别由德国与意大利所制造，以6—7次/分钟的生产节拍承担着车型表面制件的生产。

 一块完整的钢板原材料被迅速冲压成形

在冲压车间中，通过机械手与压力机的合作，一块完整的钢板原材料被迅速冲压成形，包括外围轮廓，内部构造等均准确到位。风云2全部采用双面镀锌板材，不仅强度高，其耐蚀性也更高，并且所有钢板均加厚，这也是风云2在碰撞测试中取得高分的秘诀之一。同时在日常的生产过程中始终遵循着在线生产100%检验，且每60件再抽检一次的原则，杜绝了任何能够造成后续质量问题的盲点。

风云2还采用高刚性笼型车型，有力地加强了前后缓冲区域的吸能溃缩，同时三层钢板的采用，使得车身两边的厚度达到0.7mm，内层厚度达到1.2mm，这样大大提高了车身的抗打击能力。当意外发生时，风云2坚若磐石的外部构造凭借其不易变形的特点能将危害减少到最低，进而最大限度地保护乘客的安全，避免乘客受到严重的伤害。

 高刚性笼型车型焊装工艺——高质、高效、精确

在车身质量的控制中焊装过程起着非常重要的作用，无论对于焊点强度或准确度都有着极高的要求，钢板接缝的强度完全取决于焊点的质量。车间内设有一个风云2的模型，完全按照原车1:1比例制造，并在模型车身上标注着各部分的精确尺寸，所有焊装完的成品都需经过20个监测模块与模型的标准尺寸相对比，确保不同模块的尺寸、间隙、平度等都控制在极小的误差范围内。

 机械手各司其职，精确、高效地工作

看到肩负焊点任务的每个机械手，不由使人联想到《变形金刚》中的场景。随着机械手在移动过程中发出的吱吱声，10个焊点仅需半分钟左右即能完成。然而焊装工艺的高明之处并不仅是其高效的焊接，而是之后的检测环节。钢板经流水线焊装完成后，须再次经过数个机械手的检验，机械手同样移动与车身的焊点之间，如有虚焊情况即会报警。完成机械操作的流程后，每台车还将有6位工人进行肉眼识别与手工检测，确保万无一失。

涂装工艺——全球领先的制造水平

风云2全系车型的涂装均诞生于目前全球仅5条的德国杜尔涂装生产线，而奇瑞就拥有两条，另外三条目前服役于宝马。

 完全密封的涂装车间

在完全密封的涂装车间中，机械手们依然在生产线上各尽其责，工人全身穿着防护服进行操作。涂装通道完全密闭以确保涂装的均匀度与质量，历经数次上漆及烘干过程。

总装工艺——全面性代表着品质

随着总装车间流水线的前行，车辆也逐渐成形。然而，经过了之前的三道工艺之后，总装工艺也丝毫不能出现任何差错，唯有整车全面的出色表现方能称之为高品质。

 底盘的装配全部在推杆链上进行

内饰的装配在推板滑撬上进行，包括车门上附件、空调蒸发器、仪表板、地毯、顶棚、A、B柱护板、前、后风挡玻璃、雨刮器等一系列繁杂的部件均在此过程中完成。底盘的装配则全部在推杆链上进行，包括动力总成，后轴总成，排气管，制动油管，油箱及油管等装配均处于国内先进水平。

风云2全系标配ABS+EBD，简单的来说，安装了这种系统，可以有效地防止我们在刹车过程中出现甩尾、侧滑等现象，给我们带来更平稳、更安全的驾驶体验。

 有无ABS+EBD对比

千里之堤溃于蚁穴，一个细小的差错都有可能造成未来的车辆事故，先进的生产线、精确的制造工艺、高责任心的工人确保每一辆出车间的风云2都代表着最可靠的安全品质，奇瑞风云2的四星碰撞成绩并不是无缘而来，对细节的精益求精、严格的质检程序以及一颗造车的责任心都让风云2成为A0级家轿出色安全性的新标杆。随着风云2市场保有量的逐渐增大，其出众的安全品质必将会进一步提升奇瑞的品牌形象，也必将开创A0级家轿安全性的新境界。