爱唯欧质量篇：严苛、先进工艺，确保最佳品质

车身大量采用镀锌钢板，提高防腐性能

先进的白光三维成像检测设备，控制各冲压件尺寸稳定

车身拼装采用先进多层组装（Layer Build）工艺及中频直流焊技术，焊接误差±0.1mm

底盘关键部位采用Hold&Drive特殊拧紧工艺，保证拧紧强度

底盘与发动机、变速箱、前后悬挂拼合运用先进精定位拼合技术

通用汽车全球标准雨淋测试，全检测试标准达自然界最大降雨标准近150倍

来自浦项和宝钢的整卷全镀锌钢板便是爱唯欧诞生的起点，从卷板进入开卷落料线的那一刻开始，爱唯欧就已经被盖上了“精良”的烙印，±0.5mm以内的冲压件公差，对于数米长的车身尺寸而言不过是十万分之一级别的数字，确保证了后续制造的车身精度。

 冲压车间的白光检查设备

与别处有所不同的是，冲压车间的尺寸抽检并不是使用常规的检具测量，而是用一套进口的白光三维成像设备对所产出的产品进行拍照，直接生成三维模型，通过数据对比，即可得出各测量点的公差。相对只能检测一种冲压件的检具而言，白光设备非常节省空间和资源，省去了各式各样的检具，仅仅依靠完整的数字模型数据，便能够检测所有冲压件尺寸，测量精度也更高且不再需要人工记录，工程人员能够更直观的看到冲压件的尺寸稳定性变化趋势。别小看这样一套设备，据介绍，上岗人员需要经过严格的脱产培训。在整个工厂内，有资格操作的只有2人。

Layer Build车身内总拼

车身拼装是保证车身强度的重要加工流程。爱唯欧车身拼装采用全机械化的多层组装（Layer Build）工艺制造，机器人的品牌、型号、系统结构、制造工艺均采用通用全球工厂相同标准。该设备由内、外总拼，共24台机器人组成，12秒钟即可完成不同车型间模具的切换，每51秒便有一台车身下线。Layer Build设备采用先进的中频直流焊接技术，焊接精度非常高，误差可稳定控制在±0.1mm之间，与成年人的头发直径相当。先进的拼装和焊接工艺增强了车身整体强度，使得在同样强度要求下，车身重量下降15%。全自动化操作，也令整车尺寸更加稳定，确保了制造的完美品质。

先进的Hold&Drive工艺电枪

在前悬球头部位等具有万向功能(随意转向)的关键点，螺母拧紧扭力不足对车辆安全有着重大影响。为避免球头部位拧紧力不足，爱唯欧引入Hold&Drive特殊拧紧工艺，使用特殊电枪，拧紧时100%避免了球头转动，大大降低了拧紧过程中的反作用力，保证了紧固点强度，确保车辆安全可靠行驶。

全球先进的精定位拼合设备

爱唯欧在发动机、变速箱、前后悬与底盘拼接时，采用全球先进的精定位拼合技术。该技术通过多重感应系统，将车身位和底盘部件精确在夹具上。装配台车通过磁导航技术运行，借助四个可伸缩定位导向装置，将发动机、变速箱、前副车架、后悬定位，自动纠正误差，一次性快速拼合到位。定位更加精确，同时避免了传统拼合过程中对底盘部件的碰擦，避免因装配不到位引发的车辆抖动、跑偏等问题。

最严格的通用全球标准雨淋测试

参观过程中，工程师为我们介绍了“质量过剩”的概念，即工程质量检测标准往往会远远超过消费者实际使用中可能遇到的极限环境。比如说，每台爱唯欧出厂之前，必须通过最严格的通用汽车全球标准雨淋测试。雨淋测试间内，布置了312个高压喷嘴，模拟的降水强度高达200mm每分钟。而据可查数据，自然界有记录的最大日降水强度为1870mm，也就是每分钟不超过1.3mm，爱唯欧雨林测试标准远远超过自然界最大暴雨标准150倍之多，检测标准之高不言而喻。

综上所述，雪佛兰品牌在爱唯欧车型上毫无保留的技术投入，确有 “质量过剩”之嫌。很多消费者在感慨的同时，也会怀疑这么严苛的技术与精密制造投入是为了什么？雪佛兰的答案是: 对新一代平台上的每一款产品都倾其所有的专注，都用心去好每一个细节。