探访长城哈弗H6天津生产基地

在长城哈弗H6的上市发布会结束的第二天，选车网编辑在厂商的带领下对长城哈弗H6天津生产基地进行了参观，我笔者也是感受颇多，下面就和大家一同分享。

 我们被安排乘坐电动高尔夫球车参观厂区，而厂家还特地为每辆车配备了美女司机一名，给大家上个图吧，呵呵…

 参观车上给每位随行人员都发放了一个无线音频接收器，带上耳塞后可以边看边听里面的讲解，这样一来参观起来就会更加有的放矢。

进入总装车间以后，第一个感觉就是干净，无论是地面还是设备，包括材料的码放都是井井有条。此外，车间顶棚的阳光透明板能够为室内提供良好的采光，这样做的目的除了增加采光度以外，还可以大大节约能源。

高精度冲压车间

冲压车间内地面上会花有不同颜色的实线，目的是规范设备以及原料的堆放区域，大到冲压设备，小到货架，都会有这样的实线来规范码放区域。此外，笔者还发现了一个宽约60厘米的双黄线区域，一直遍布于车间的每个角落，后来才知道，车间内所有的员工都必须在这段双黄线区域内行走，以免干扰到车间内作业的车辆，另外工人的人身安全也有所保障。

焊装车间占地面积约6.7万平方米，设备总投资2.4亿，根据工艺特性划分为车身调整线、主焊线、前、后地板线、五门一盖线、侧围线，整个生产线是国内高水平的轿车焊装生产线。

 整个焊装线体设计及制造由著名的瑞典ABB公司完成，主焊线合计20个工位、23台机器人，车身合成采用瑞典ABB公司世界领先的车身合成夹具——Framer形式，实现左/右侧围总成夹具、地板总成定位夹具和顶盖总成定位夹具四大部分合拼，机器人重复定位精准，可控制在0.2毫米内，10秒切换车型，效率较高；

车门包边同样采用瑞典ABB公司设计与制造的辊边工艺，门盖成型性好、包合密实，外观线体流畅，同时可对整个包边过程参数进行监控，保证包边质量。悬挂点焊机设置打点计数装置，在不增加打点计数器的情况下，在焊机控制箱本身中实现打点计数功能；增设地板底部检验工位，及时发现生产过程中的丢落现象.

而车身总拼工位采用四面体夹具，可以满足三种车型同时生产的需求，并且具有车型识别、自动翻转等功能。

总装车间

总装车间占地面积约8.6万平方米，总投资近2亿元，平均62秒每辆，分为生产区与物流区两个部分。总装车间主线有效装配工位共计142个，每条生产线总工位数不超过30个，为柔性化生产线，便于实现多车型混线生产，分为六个工段:配套检验工段、内饰工段、底盘工段、组装工段、检测工段。

机器人打胶：总装车间所有车型前、后风挡玻璃均采用机器人打胶，既保证了产品质量又提升节拍。在设备布局上，方便搬运，降低人员的走动浪费。二合一真空加注系统：车辆油液的加注采用冷媒和制动液组合式二合一真空加注系统，采用KBK轨道同步跟踪车辆，对冷媒和制动液采用三套移动单元进行多方位自动加注，有效缩短了加注管路长度，实现62S加注节拍。更加人性化，加注完毕后自动打印信息单，能清楚了解到加注液体的型号、加注量、加注时间等，对加注工作情况实现快速把握。

经过一系列的自动化工序之后，最后成品轿车会来到内外装检查线，进行最后的人工检查，没个员工负责一组不同的检查项目，而之后车辆会被送到试车员手中，进行路试，也就是我们在上一篇文章中提到高速环路测试、卵石路测试、刹车测试、ABS测试、搓板路测试等等，如果在测试过程中发现车身异响或者其它问题，车辆则会被退回到返工区。

之后我们来到了冲压线生产车间，冲压车间占地面积约3.4万平方米，设备总投资约3.5亿，承担年产25万辆MPV、SUV及轿车车身的大型覆盖件及主要冲压件的生产任务。车间按工艺流程分为开卷落料区、生产区、钣金件存储区三大区域。压力机全部为世界领先的高精度闭式四点机构，其最大冲压吨位2000吨，最小630吨。

为了提高效率、保证品质，开卷落料区在校平环节采用德国KOHLER 校平机，开卷落料线最大生产节拍60次/分，开卷摆剪线的最大生产节拍为110次/分。

A01、A02、B线高度自动化。其中，A01、A02是两条自动化冲压线，适合大型外板件及内板件生产，平均节拍为8.5次/分钟，A02线由2000T+1000T+800T+800T串连构成，首能压机为4点8连杆配置德国Rexroth数控液压垫，采用瑞士GUDEL单臂机械手，配置在线清洗及在线涂油机，保证了板料的清洁。

为保证产品品质，冲压车间设置专门的检具区，每个制件均有检具，其检验精度达到0.02毫米，这将起到保证产品一致性、精度等作用。